5月30日，钢管分公司螺旋钢管厂内，一根根管径1219毫米、壁厚15.88毫米规格的钢管有序出库，发往管道涂敷厂进行防腐作业。10天前，该厂圆满完成该海外订单项目保供工作，产品符合率达99.5%，并提前2天完成生产任务。

该项目涉及生产规格多达7种，各规格批量小、质量要求高。面对挑战，螺旋钢管厂攻坚克难，高效组织，实现“精益+生产”“技术+改造”“计划+材耗”互促互融，有效实现成本、效率双重优化，达到优质高效生产。

“精益+生产”有效结合。统筹7种规格钢管生产用料板宽、壁厚要求，科学排产，大连机组、前摆机组双线并进。前摆机组采用带入式调型技术，通过对前后批次首尾带钢进行焊接，将新带钢拖入设备，节省调型时间，生产衔接更加紧密。副跨利用调型间隙灵活调度，实现生产、交库高效协同，降低时间成本，提高生产效率。

“技术+改造”不断创新。优化焊接工艺，采用不气刨的丁字缝钢管半自动焊接方法，严格控制焊接过程中起弧与熄弧时间，交接点焊接缺陷明显降低，提高了对头钢管质量，并大幅缩短生产周期。

“计划+材耗”精准发力。将物料精准管理融入生产计划，优化生产用料计算，合理节约材耗，降低生产成本。通过精打细算和灵活调整，综合材耗保持在1073kg/t，有效控制了生产成本。